Auftragsrückstand – Erforderlich oder ein Übel?

In vielen produzierenden Unternehmen gibt es überfällige Aufträge – sei es wegen Kapazitätsengpässen oder Fehlteilen. Viele Produktionsverantwortliche argumentieren, dass nur der Druck überfälliger Aufträge die Mitarbeiter motivieren, eine hohe Leistung abzuliefern. Hier machen sich viele Produktionserfahrungen und Unternehmensweisheiten bemerkbar, denn in vielen Fällen ist diese Art der Argumentation über Jahre zwischen unterschiedlichen Mitarbeitergenerationen vererbt.

Erstaunlicherweise sind in einigen Branchen Auftragsrückstände minimal: Die Automobilzulieferer haben im Vergleich zu anderen Branchen deutlich niedrigere Auftragsrückstände. Warum ist es in dieser Branche möglich, anders mit dem Auftragsrückstand umzugehen? Der hohe Druck der Automobilzulieferer auf pünktliche Lieferung, die schnelle Esakalation und die dadurch geprägte Lieferkultur führen dazu, dass Unternehmen entweder sich darauf einstellen, pünktlich zu liefern oder sich aus dem Markt verabschieden und durch andere Unternehmen ersetzt werden.

Meiner Meinung nach sind Auftragsrückstände vermeidbar und nicht erforderlich, um Druck aufzubauen. Sie sind vielmehr ein Abbild nicht funktionierender Prozesse und Systeme. Solange viele Unternehmen ihre Aufträge mit unbegrenzten Produktionskapazitäten terminieren und auch bei der Materialversorgung in ihren Systemen für die Lieferanten unbegrenzte Kapazitäten vorsehen, sind Fehlteile oder Kapazitätsengpässe vorhanden. Die Probleme müssen aber nicht in der Produktion oder bei den Lieferanten gelöst werden, sondern in der vorbereitenden Dimensionierung der Kapazitäten (Planung) und bei der richtigen Terminierung. Nur ein Zusammenwirken aller dieser Bereiche führt zu einem Vermeiden von vielen Auftragsrückständen.

Prozesse stabilisieren – Produktqualität verbessern, Kosten reduzieren

Trotz vieler Erfahrungen mit Six Sigma und anderen Verbesserungsmethoden bin ich immer wieder erstaunt, wie wenig Manager unternehmen, um die Produktqualität zu verbessern und um die immer wieder auftretenden Fehler zu reduzieren. Wenn es Qualitätsprobleme gibt, dann wird solange herumprobiert, bis die Fehler beseitigt sind.

Da nicht methodisch vorgegangen wird, ist das Ergebnis nur kurzfristig. Beim nächsten Problem startet die nächste Feuerwehraktion, und so entsteht ein Teufelskreis.

Selbst bei den Automobilzulieferunternehmen ist trotz 8D-Report und anderen Vorgaben der Automobilhersteller eine derartige Reaktion an der Tagesordnung. Wenn man 8D-Reports analysiert, stellt man fest, dass Kontrollen als dauerhafte Abstellmaßnahme gelten – eigentlich ist das eher eine vorübergehende Abstellmaßnahme.  Die dauerhafte Abstellmaßnahme soll die Ursache des Problems beseitigen, also eine Veränderung umsetzen, und nicht Qualität in den Prozess hineinprüfen.

In vielen Unternehmen ist aber die Streuung eines Prozesses und deren Ursache nie Schwerpunkt der Betrachtung und es werden nicht häufig genug systematische Problemlösungen angegangen. Deshalb empfehle ich allen Unternehmen, fehlerhafte Prozesse detailliert zu analysieren und die Ursachen zu ermitteln und die Parameter zu verstehen, bevor mit allerlei Hauruckmethoden bei einem Qualitätsproblem nur an den Symptomen herumgedoktort wird. Nur das Beherrschen der Prozesse führt zu einer langfristig gleichbleibenden Qualität, die von den Kunden geschätzt werden.