OEE als Kennzahl für die Produktion?

Wenn über das Thema Kennzahlen diskutiert wird, kommt häufig die Frage nach der Kennzahl OEE – Overall Equipment Efficiency auf. Was bedeutet die Kennzahl und was kann man damit erreichen. 

Definition

Die Kennzahl definiert, wie effektiv eine Anlage produziert und gibt Hinweise, ob die Probleme qualitätsbedingt, taktzeitbedingt oder anlagenstörungsbedingt sind. Die Formel lautet vereinfacht:

OEE= (Gutmenge)/(Planmenge)

Gutmenge ist die Menge, die ohne Nacharbeit und Ausschuss von der EInrichtung produziert wurde. Planmenge ist die Menge, die in der geplanten Betriebszeit ohne Störungen produziert werden konnte. Die Kennzahl eignet sich sehr gut, um eine einzelne Anlage zu bewerten und um Verbesserungen an einer einzelnen Anlage zu erreichen. Wir nutzen die Kennzahl gerne in unseren Beratungsprojekten im Bereich Produktion, um Stückzahlen zu steigern.

Nutzung für einen Produktionsbereich

Für einen gesamten Produktionsbereich ist die Nutzung der Kennzahl schwierig. Wenn hochautomatisierte Anlagen mit einfachen Bohrmaschinen verglichen werden, kommt ein Ergebnis heraus, dass so viel Bedeutung hat, die die durchschnittliche Körpertemperatur im Krankenhaus. Im Bereich der Produktion werden die Kennzahl deshalb auf wichtige Anlagen oder Maschinentypen verdichtet, um eine bessere Aussagefähigkeit zu erreichen. 

Empfehlung für die Nutzung

Im Sinne der Theory of Constraints nutzt die Kennzahl nur in den Engpassbereichen. Deshalb empfehle ich die Nutzung dieser Kennzahl dort, wo ein Engpass eingetreten ist und um den Engpass in den Griff zu bekommen. Wenn die Verbesserungen wirken, kann die Kennzahl für diesen Bereich für einige Tage verfolgt werden, aber es wäre wichtiger, im nächsten Engpass die Kennzahl zu verfolgen. Die Kennzahl ist daher eindeutig eine Diagnosekennzahl, mit der Veränderungen verfolgt werden können.

Supply Chain Management – Ein Ausweg aus der Krise?

In den letzten Wochen werde ich immer stärker gefragt, ob mit Supply Chain Management ein Ausweg aus der Krise möglich ist. 

Da die Supply Chain alle Prozesse vom Erkennen eines Marktbedarfs bis zum Erfüllen eines konkreten Auftrags umfasst (vgl. auch Prozesse in Produktion und Supply Chain optimieren), ist diese Prozesskette immer im Mittelpunkt, wenn es

• um die Verbesserung der Liefersituation,
• um die Verkürzung von Lieferzeiten zum Kunden,
• um die Senkung von Beständen,
• um die Reduzierung der Logistikkosten oder
• um die Reduzierung der Prozesskosten

geht. Die Supply Chain Prozesse sind die Kernprozesse für ein Unternehmen zum Kunden hin.

Supply Chain Management – In der Krise?

Ja, gerade in Krisenzeiten lässt sich mit verbessertem Supply Chain Management erheblich Kosten senken! Denn eine Prozessänderung kann erhebliche Kostensenkungen zur Folge haben. Es ist in Krisenzeiten nur deutlich schwieriger, ein Teil der Effekte kurzfristig zu erzielen. Während der Krise stehen häufig mehr interne Kapazitäten zur Verfügung, um eine Lösung zu gestalten und umzusetzen. Allerdings gehört zu einem effizienten Projektmanagement in der Krise eine führende Hand mit der Erfahrung aus zahlreichen Projekten, die das Machbare umsetzen kann.

In unseren Projekten haben sich die Kosten für eine externe Beratung in weniger als der Projektlaufzeit gerechnet, en Zeichen, welch kurzfristigen Ergebnisse mit einem  Supply Chain Management Projekt erreicht werden kann.

Meine Empfehlung: Wenn ein Unternehmen in der Krise feststellt, dass die Supply Chain nicht gut aufgestellt ist, dann sollte die Firma schnell handeln. Nutzen Sie die Krise, um schnell Veränderungen umzusetzen.

Supply Chain Management als Weg aus der Krise

Mit einer gestärkten Supply Chain übersteht ein Unternehmen die Krise mit weniger Problemen und kann nach der Krise schneller und besser wachsen.

Damit sind zwei wichtige Hebel für Supply Chain Veränderungen in der Krise genannt:

• Reduzierung der Kosten in allen Prozessen und Prozess-Schritten
• Erhöhung der Reaktionsfähigkeit
• Reduzierung der Lager-Bestände, um die Liquidität zu verbessern.

Nutzen Sie diese Zeit, um diese Veränderungen zu konzipieren und schnell umzusetzen. Damit ist Ihr Unternehmen auch morgen besser für das heute und die Zukunft gerüstet. Innerhalb weniger Tage Beratung lassen sich schnell Ansatzpunkte identifizieren.

Kontaktieren Sie mich, wenn Sie Unterstützung suchen.

Warum Berater zum Senken des Lagerbestands einsetzen?

Das Senken von Lagerbeständen wird für viele Unternehmen eine Hauptaufgabe für das Jahr 2009. Mehr Liquidität steht bei allen Unternehmen auf der Agenda. Die Suche nach Informationen über Maßnahmen zur Senkung von Lagerbeständen ist in den letzten Monaten sprunghaft gestiegen.

Viele Unternehmen sind auf der Suche nach Wegen, um Lagerbestände dauerhaft zu senken. Nach meiner Überzeugung erfordert eine Senkung von Lagerbeständen eine Änderung von Prozessen, Systemen und Einstellungen. Um die bestehende Probleme, also die Senkung des Lagerbestands, zu lösen, muss die Sichtweise geändert werden.

Ein Fachberater kann sehr schnell neue Sichtweisen zur Bestandsreduzierung anstossen:

1.  In einem Projekt bei einem Fahrzeugzulieferer wurde die Bestandsreichweite um über 40 % gesenkt. Neben Prozessänderungen wurde konkrete Maßnahmen zur Bestandssenkung für einige Positionen angestossen. Dabei wurde die Liefertreue gleichzeitig verbessert.
2. Bei einem Automobilzulieferer wurden die Bestände um 20% in drei Monaten gesenkt. Durch neue Prozesse und neue Lösungsansätze wurde mit wenigen Veränderungen eine deutliche Leistungssteigerung erreicht.
3. Bei einem Anlagenbauer war das Problem ein Produktionsphilosophieproblem. Der Lagerbestand war an einer zu hoher Wertschöpfungsstufe. Es wäre sinnvoller gewesen, die Komponenten vor der Endmontage zu lagern und nicht unterschiedliche Module vorzumontieren. 

In allen drei Fällen konnte mit wenigen Veränderungen schnelle effektive Maßnahmen zur Lagerbestandssenkung identifiziert und in zwei von drei Fällen auch sehr kurzfristig und wirksam umgesetzt werden. Die Produktionsphilosophieänderung ist sehr schwer zu verdauen, wenn das Unternehmen diese Veränderung umsetzt, wird der Bestand massiv zusammenschmelzen.

Allerdings benötigt diese schnelle Hilfe einen erfahrenen Supply Chain-Berater. Firmen, wie BESTgroup, können einem Unternehmen in unterschiedlichen Schritten helfen, schnell und besonders nachhaltig den Lagerbestand zu senken und somit die Liquidität zu erhöhen.

Gute Prozess-Vorsätze für 2009

Mit dem neuen Jahr kommen neue Vorsätze. Was sind die wichtigsten Prozess-Vorsätze für 2009?

• Keine Fehler in Prozessen akzeptieren!
• Verschwendung in Prozessen vermeiden!
• Nicht wertschöpfende Prozess-Schritte eliminieren!
• Kosten in Prozessen senken!
• Prozesse kontinuierlich prüfen und verbessern!

In der derzeitigen Situation gilt es, alle Prozesse auf den Prüfstand zu stellen. Denn nur gute Prozesse helfen, Kosten zu senken, Lagerbestände zu reduzieren und die Reaktionsfähigkeit zu verbessern.

Eine erste Idee zu den Prozessverbesserungen gibt es an dieser Stelle. Weitere Ideen gibt es hier.